012Projekt: Werkstückträger präzise gehändelt|Lieferzeitraum : April 2014

Merkmale

Verwendete Förderer

Der Kunde

Bei unserem Kunden handelt es sich um ein nordrhein-westfälisches Unternehmen, dass sich auf die Bereiche Automatisierung und Sondermaschinenbau spezialisiert hat. Mit innovativen und kundenspezifischen Lösungen fungiert es unter anderem als Zulieferer für die Automobilzulieferer-Industrie.

Die Herausforderung

Die ALFOTEC GmbH ist als Spezialist für den innerbetrieblichen Materialfluss von schweren Stückgüter bekannt. In der Regel kommen Kunden und Interessenten mit Aufgabenstellungen auf uns zu, bei denen intelligentes Engineering und eine hohe Fertigungsqualität zur Entwicklung, Produktion und Montage von individuellen, schlüsselfertigen Förderanlagen gefragt sind. Bei diesem Auftrag hatte unser Kunde hingegen bereits sehr konkrete Vorstellungen von seiner Anlage, die als Basis für eine vollautomatisierte Fertigungsstraße mit Arbeitsstationen eingesetzt werden sollte. Bei dem Fördergut handelte es sich um spezielle Aluminiumplatten, die pro Stück maximal 60 kg wiegen. Diese sollten als Werkstückträger fungieren, die auf der L-förmigen Fertigungsstraße zu mehreren hintereinander angeordneten Arbeitsstationen transportiert werden. An diesen Stationen sollten die auf den Trägerplatten platzierten Werkstücke von Robotern und Maschinen weiterbearbeitet werden, so dass es bei der Fertigung und dem Betrieb der Förderanlage auf höchste Präzision ankam – wobei die Steuerungs- und Sicherheitstechnik in Eigenverantwortung des Kunden lag. Eine weitere Herausforderung bestand darin, das produktionsbedingt stark auftretende Öl an den Werkstücken entlang der gesamten Fertigungsstrecke aufzufangen.

Die Lösung – der Ablauf

  1. Die bestückten Trägerplatten werden zunächst auf einerm Stau-Kettenförderer gepuffert und danach vereinzelt. Von dort gelangen sie per Kettenförderer und Rollenbahn zu den einzelnen Arbeitsstationen.
  2. Um das während der Bearbeitungsprozesse abtropfende Öl aufzufangen, wurden entlang der gesamten Förderstrecke Ölwannen befestigt. Diese können nach Bedarf manuell über einen Ablaufstutzen entleert werden.
  3. Dank der eigens entwickelten Rahmenkonstruktion, kann die Fertigungsstraße mit weiteren Hubstationen erweitert werden.
  4. Jede der sieben Arbeits- bzw. Hubstationen ist mit einem senkrechten Stoppersystem versehen, welches die Positionseinhaltung der Trägerplatte während eines definierten Zeitintervalls gewährleistet.
  5. Um einen hohen Durchsatz zu ermöglichen, wurden auf der Fertigungsstraße mehrere Pufferzonen eingerichtet.
  6. Damit die an den Arbeits- bzw. Hubstationen platzierten Roboter und Maschinen präzise und störungsfrei agieren können, müssen die Trägerplatten vertikal angehoben werden. Hierbei ergab sich zunächst ein Problem: Die pneumatischen Hubtstationen waren urspünglich mit vier ausfahren Zentrierbolzen ausgestattet. Dies hatte zur Folge, dass sich die Trägerplatten beim Zentrieren verkeilten, so dass eine präzise Bearbeitung der Werkstücke nicht gewährleistet war.
  7. Da bei vollautomatisierten Arbeitsprozessen absolute Präzision zwingende Voraussetzung zur Vermeidung von Ausschuss ist, musste eine andere Lösung entwickelt werden. So wurden zwei sich diagonal gegenüber liegende Zentrierbolzen in ihrer ursprünglichen Bauform belassen, für die anderen beiden Zenrtrierbolzen wurden eigens zwei Auflagebolzen angefertigt und verbaut Diese Maßnahme hatte den Effekt, dass die aufgelegten Trägerplatten sich quasi von selbst justierten und so die erforderliche Zentriergenauigkeit erzielt werden konnte.
  8. Nach der Bearbeitung an der Hubstation gibt das senkrechte Stoppersystem das Fördergut für den Weitertransport auf der Fertigungsstraße frei.
  9. Nachdem die Trägerplatten die komplette Fertigungsstraße und Bearbeitungszentren durchlaufen haben, stehen die darauf platzierten Werkstücke an der Abnahmestation zum Weitertransport bzw. zur Weiterverarbeitung bereit und die Trägerplatten können neu bestückt und Bauteile entnommen werden.

Die Kundennutzen:

  • Sehr hohe Fertigungsqualität
  • Hohe Zentriergenauigkeit – kein Ausschuss
  • Störungsfreier Zugriff auf die Werkstücke
  • Schnelle Durchlaufzeiten
  • Die Förderstraße ist mühelos erweiterbar

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