Der Kunde: ALFOTEC Förderanlagen mischen überall mit - sogar in Malaysia

Bei unserem Kunden handelt es sich um ein Handelsunternehmen aus Malaysia mit Partnerbüros in Deutschland und Bangkok. Dieses ist schwerpunktmäßig auf den Märkten in Malaysia, Indonesien, Singapur und Thailand aktiv. Seine Kernkompetenzen bestehen aus Ingenieurdienstleistungen sowie der Beschaffung bzw. dem Import von Maschinen, Anlagen und Stahlwerkstoffen aus Deutschland und Europa. Der Kundenstamm setzt sich vor allem zusammen aus Unternehmen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, der chemischen Industrie, der Öl- und Gas- sowie der Elektronikindustrie.

Die Aufgabe und besondere Herausforderungen:

Die Aufgabe bestand darin, eine vorhandene Mischerstation durch eine von uns zu entwickelnde Förderanlage so zu ergänzen, dass der Mischprozess sowie der Transport des Fördergutes zwischen Aufgabe- und Abnahmestation zukünftig vollautomatisiert erfolgen können – und zwar ohne aufwändige Umbauten an der Mischerstation. Als Fördergut sind Edelstahl-Container mit umlaufenden Rahmen im Einsatz. Diese sind mit verschiedenen, exakt definierten Komponenten befüllt, welche in der Mischerstation per Rotation gemischt werden. Die Container haben inklusive Rahmen die Außenmaße 1.200 x 1.200 x 2500 mm (B x L x H) und können bis zu 1.500 kg schwer sein. Ferner sollte eine Wiegevorrichtung in die Förderanlage integriert werden, um das Gesamtgewicht der jeweiligen Containerinhalte ermitteln zu können. Das Hauptproblem bestand darin, dass aufgrund der erforderlich niedrigen Bauhöhe an der Mischerstation unsere Hubtische selbst in der unteren Endlage zu hoch waren. Also mussten wir eine innovative Idee zur Lösung dieses Problems entwickeln – eine Herausforderung, der wir uns begeistert und hochmotiviert stellten.

Die Idee:

Um die Höhe des Hubtisches im eingefahrenen Zustand auf das an der Mischerstation erforderliche Baumaß zu reduzieren, entwickelten wir einen Hubtisch mit umlaufend statt aufliegend montiertem Kettenförderer. Dieser fährt an der Mischstation unterschiedliche Höhen an, so dass die einzelnen Arbeitsschritte des Mischprozesses vollautomatisch erfolgen können.

Die gesamte Förderanlage:

Der Förderprozess:

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  1

  Das im Betrieb vorhandene fahrerlose Transportsystem befördert den Container zur Aufgabestation der u-förmigen Förderanlage. Diese ist baugleich mit der Abnahmestation am Ende der Förderanlage

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  2

  Von der Aufgabestation gelangt der mit einem Deckel (1) verschlossene Container (2) zu einem Kettenförderer mit Wägezellen bzw. zur Wiegestation (3). Dort wird das genaue Gewicht des Containerinhaltes ermittelt.

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  3

  Über zwei Drehbühnen (4), die sich beide um jeweils 90 Grad drehen, erreicht der Container (5) unterhalb der Mischertrommel (6) die Mischstation.

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  4

  Damit der Deckelarm zwischen der Trommel (7) und dem Container (8) einschwenken kann, senkt sich der von uns neu entwickelte Hubtisch (9) mit umlaufenden Kettenförderer in die untere Endlage ab.

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  5

  Der Kettenförderer fährt nun bis zum Abnahmeniveau des Deckelgreifers hoch, so dass dieser den Deckel greifen kann.

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  6

  Der Hubtisch mit dem Container senkt sich bis zur unteren Endlage ab.

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  7

  Der Deckelarm schwenkt mitsamt dem Deckel weg.

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  8

  Der Kettenförderer fährt nun komplett hoch, bis der Container (10) an der Mischertrommel (11) andockt und den Container verriegelt.

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  9

  Der Kettenförderer fährt anschließend komplett herunter, so dass der Container freischwebend an der Mischertrommel hängt.

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  10

  Nun erfolgt der eigentliche Mischprozess: Er besteht aus einer langsamen 180 Grad-Drehung, so dass der Inhalt in die Mischertrommel gelangt und anschließend durch eine Schnecke (wie bei einem Betonmischer) vermengt wird. Danach dreht der Container wieder um 180 Grad zurück.

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  11

  Nach dem Ende des Mischprozesses wird jeder Container nach den Arbeitsschritten 4. bis 8., die anschließend in umgekehrter Reihenfolge erfolgen, wieder auf den Hubtisch mit umlaufenden Kettenförderer platziert.

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  12

  Von dort werden die Container automatisch zur Abgabestation befördert, wo sie vom fahrerlosen Transportsystem zur Weiterverwendung abgeholt werden können.

Die Kundennutzen:

• 100%ige Integration in vorhandene betriebliche Intralogistik
• Störungsfreier Transport des Fördergutes
• Schnellere Durchlaufzeiten – höhere Produktivität
• Hohe Betriebssicherheit – minimales Stillstandsrisiko
• Die Förderanlage ist modular ausgelegt, so dass sie bei Bedarf mühelos erweitert werden kann.

Wir hatten im Auftrag des Geschäftsführers unseres Kunden bereits im Jahr 2004 eine ähnliche Anlage entwickelt, als dieser noch für ein anderes Unternehmen in Deutschland tätig war. Diese Anlage funktioniert bis heute störungsfrei – und war für uns wahrscheinlich als beste Empfehlung, warum sich das Unternehmen bei der Auftragsvergabe für ALFOTEC entschied.