008Projekt: Nicht angetriebener Behälterbahnhof|Lieferzeitraum : April 2016

Merkmale

Verwendete Förderer

Zu beförderndes Gut:

  • Paletten, Gitterboxen und Sonderbehälter

Anwendung Branche

  • Metall/Automotive

Der Kunde

Bei unserem Kunden handelt es sich um ein mittelständisches Familienunternehmen mit Sitz in Deutschland. Als Zulieferer der Automobilindustrie entwickelt und produziert es Schließ-, Griff- und Scharniersysteme, die in Klappen, Türen und Sitze von fast allen international bekannten Automarken eingebaut werden.

Die Aufgabe

Der Kunde beauftragte uns mit der Fertigung und Montage dreier nicht angetriebenen Förderanlagen mit Pufferzonen, sogenannten Behälterbahnhöfen. Diese sollten innerhalb des Produktionsprozesses gleichzeitig manuell mit Scharnieren und Schließsystemen gefüllte Europaletten, Gitterboxen sowie schwer transportierbare Behälter mit geringer Auflageflache (z. B. Tellerfuß 110 x 110 mm) befördern und puffern können.

Die Herausforderung

Es galt:

  • zu berücksichtigen, dass die Aufgabe und Abnahme per Gabelstapler erfolgen sollte.
  • die Anlage so zu konstruieren, dass sie sowohl Europaletten, als auch Boxen mit unterschiedlichen Maßen befördern kann.
  • Sicherheitskomponenten einzubauen, die den bestmöglichen Schutz der Mitarbeiter, welche die Fördergüter manuell befüllen, gewährleisten.
  • die Anlage so zu konstruieren, dass sie den Materialfluss zwischen den einzelnen Produktionsschritten so optimiert, dass die zeitraubenden Zwischentransporte mit Handhubwagen drastisch reduziert werden.
  • Pufferzonen zu schaffen, so dass die Paletten, Boxen und Behälter nicht auf dem Boden des Lagers herumstehen, Wege versperren und wertvolle Lagerfläche in Anspruch nehmen.

Die Lösung

Der Förderprozess im Detail

Vor den jeweiligen Aufgabe- und Abnahmestationen der Zufuhr- und Rückführstrecken sorgen separat stehende und fest im Lagerboden montierte Rammböcke dafür, dass die Förderanlage vor dem herankommenden Gabelstapler geschützt wird.

In den Rammböcken sind Zentriervorrichtungen integriert (s. Abb.). Sie helfen, die Fördergüter für den Weitertransport gerade aufzusetzen.

Die hohe Anzahl der Rollen auf den drei Streckenabschnitten sorgen dafür, dass die gefüllten Fördergüter, die mit bis zu 500 kg beladen werden können, manuell sehr leichtgängig zu bewegen sind.

Wenn das Fördergut auf der Befüllungsstation bzw. der Ausschleusestrecke angekommen ist, betätigt ein Mitarbeiter manuell einen Hebel, so dass ein Anschlag in Form eines Flacheisens umgeklappt wird. Dieser verhindert, dass ein nachfolgendes Fördergut gegen das Fördergut prallt, welches gerade befüllt wird. So wird vermieden, dass Mitarbeiter an den Händen Quetschungen erleiden können.

Über vier mit Pressluft betriebenen Balgzylindern wird der Ausschleuser per Fußtaster (inkl. Ventil mit Rastfunktion) so erhöht, dass das Fördergut von der Zufuhrstrecke hochgehoben wird und nur noch auf den Rollen zum Längsverschieben aufliegt. So kann es nach erfolgter Befüllung von der Zufuhr- auf die Abnahmestelle umgesetzt bzw. ausgeschleust werden.

Die Pneumatikkomponenten sowie der bedienerseitige Bereich der Ausschleusung sind zur Sicherheit der Mitarbeiter blechverkleidet.

Die Ausschleuserstrecke ist mit zusätzlichen Führungsschienen versehen, damit die Fördergüter beim Verschieben in Längsrichtung nicht verkanten und sicher umgesetzt und ausgeschleust werden können.

Ist das Fördergut am Ende der Ausschleusestrecke bzw. vor der Rückführstrecke angelangt, wird die Luft wieder per Druck auf den Fußtaster aus den Balgzylindern gelassen. So kann das Fördergut nun ungehindert auf die Rückführstrecke und anschließend Richtung Abnahmestation verschoben werden.

Dort wird das befüllte Fördergut von einem Gabelstapler abgenommen und an seinen vorgesehenen Lagerplatz transportiert. Die drei Förderanlagen wurden in einem Bauabschnitt geliefert, an zwei Tagen montiert, abgenommen und in Betrieb genommen.

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