005Projekt: Montagelinie bei VELUX|Lieferzeitraum : August 2013

Merkmale

Verwendete Förderer

Der Kunde: SIG Sonneborn – VELUX

Auf einer Gesamtfläche von ca. 170.000 qm fertigt die "SIG Sonneborn Bauzubehör Industriegesellschaft mbH" mit einem sehr modernen Maschinenpark die hochwertigen VELUX Dachfenster. Als deutsche Produktionsgesellschaft der VELUX Gruppe haben wir uns einen hervorragenden Namen gemacht. Langfristigen Erfolg sichern wir uns mit beispielhafter Fertigungstechnologie, hoher Produktivität und stetiger Qualitätssteigerung.

Anforderung des Kunden – Ergonomisch gestaltete Fertigungslinie zur möglichst automatisierten Montage von Fensterrahmen unterschiedlichster Abmessungen

Die Aufgabenstellung des Kunden umfasste Herausforderungen sowohl hinsichtlich des Aufbaus der Förderlinie selbst als auch der Inbetriebnahme. Das Arbeiten an der Montagelinie sollte nicht nur ergonomischen Anforderungen genügen, sondern sowohl weitestgehend automatisierte Abläufe für Standardabmessungen von maximal 2.000 x 1.600 mm (LxB) bieten, als auch sämtliche erforderlichen manuellen Durchführungsnotwendigkeiten bei der Montage von Einzel- und Sonderrahmen. Außerdem sollten die Werkstücke bedarfsgerecht gekippt, gedreht und passgenau positioniert werden.

Letzteres bezog sich auch auf den Übergabepunkt an die weiterführende Fertigungslinie. Dabei war die neue Montagestraße in die vorhandene Fördertechnik zu integrieren. Nach einer extrem kurzen Lieferzeit von acht Wochen waren alle Installations- und Andockmaßnahmen außerhalb der Betriebszeiten durchzuführen, um den Produktionsfluss des Auftraggebers nicht zu beeinträchtigen.

Unsere Lösung – Zwei Aufgabestationen und punktgenaue Zusammenführung vor Übergabe an weitere Fertigungslinie

Die Fensterrahmen in (unterschiedlichen) Standardabmessungen werden über eine Puffer-Rollenbahn zum nächsten Arbeitsschritt befördert.

Dort wird die Arbeitsfläche mittels Servomotoren auf die richtige Höhe automatisiert eingestellt. Eine rückseitig befestigte Bohrvorrichtung nimmt die voreingestellten Bohrungen und Ausfräsungen vor.

Danach werden die bearbeiteten Rahmen vorsichtig mit Hilfe eines Pneumatikzylinders in die Horizontale gekippt und in dieser Positionierung auf einer angetriebenen Rollenbahn weiterbefördert. Ein Gurtförderer bewegt die Rahmen zum Entnahmeplatz.

Eine zweite Aufgabestation dient zur händischen Bearbeitung von Einzelrahmen und solchen mit Sonderabmessungen.

Nach der Montage sorgt eine pneumatisch angetriebene Kippstation für eine schonende Vorbereitung auf den horizontalen Weitertransport über eine Rollenbahn mit Kettenausschleuser. Unterhalb des Gurtförderers vor dem Entnahmeplatz befindet sich eine angetriebene Drehstation, welche die manuell montierten Rahmen um bis zu 270° in der Horizontalen neu ausrichten kann, um sie in der richtigen Position am Entnahmeplatz zur Abnahme bereitzustellen.

Die Steuerung der Antriebe erfolgt über SPS-Systeme und Frequenzumrichter. Selbstverständlich beinhaltet unsere Installation auch alle relevanten Sicherheitsvorrichtungen, wie Not-Aus-Schalter und Schutzzäune. Unseren erfahrenen Spezialisten gelang es wie gewohnt, die neue Montagelinie innerhalb der vereinbarten Frist störungsfrei in Betrieb zu setzen und vom Kunden abnehmen zu lassen.

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